Un sistema de moldajes “moldea” el hormigón a la forma
y tamaño deseado, controlando su posición y alineamiento, dentro de normas y
tolerancias exigidas. Es una estructura temporal que soporta su propio peso y
el peso del hormigón en estado fresco, así como también, cargas vivas y otras
cargas que incluyen los materiales, equipamiento y trabajadores.
El
tamaño, forma y alineamiento de los elementos estructurales hormiga nados
dependen de la precisión y eficiencia en los trabajos de instalación de
moldajes.
Un
sistema de moldajes debe ser instalado en forma correcta y segura, mantener la
alineación, nivelación y aplome antes y durante las faenas de hormigonado,
mantener su posición mientras el hormigón se encuentra en estado fresco y
desmoldar sin golpear, tanto la superficie del hormigón como el moldaje.
La
madera fue alguna vez el material predominante como cara superficial del
moldaje y a su vez, elemento resistente de esta. El moldaje se construía en
obra, ya sea sobredimensionado, con el consiguiente mayor consumo de mano de
obra y materiales o subdimensionado, agravando el riesgo de accidentes en obra
y perjudicando la buena ejecución del proyecto. La reutilización del material
era baja (tres o cuatro veces) dependiendo de la simetría de los elementos
hormigonados y del estado de los materiales después del desmolde.
Además,
la calidad en las terminaciones superficiales obtenidas necesitaban ser
revestidas (estuco y yeso).
Lo anterior se traduce en mayores
costos por mano de obra, materiales de moldaje y revestimiento, como también
mayores tiempos de trabajo.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE MOLDAJES.
Las partes que componen un sistema de moldajes son:
- Cara de contacto con el hormigón.
- Estructura soportante de la cara de contacto.
- Elementos que fijan, alinean, nivelan y aploman
esta estructura entre sí y al terreno u obra existente.
CARA DE CONTACTO.
El acero y la madera (tablero contrachapado o de
partículas) son utilizados como superficies de contacto para el hormigón y
están clasificados de la siguiente forma:
Metálicos y no
metálicos
METÁLICOS: Consideran el acero como cara de contacto.
Las planchas de acero tienen un espesor que varía entre 1,9 mm y 4 mm (existentes en el mercado
nacional. Como propiedad mecánica, el acero debe tener un punto de fluencia
superior a los 2700 kgf/cm2, para mejorar la resistencia a la indentación
(resistencia al abollamiento).
El
número de reutilizaciones es alto, superando los 100 usos. Esta ventaja se
condiciona a la manutención a que se deben someter los moldajes (limpieza,
aplicación de adecuados agentes desmoldantes) y a prevenir que, en su traslado
y manipulación, se golpeen provocando un abollamiento de la superficie.
NO METÁLICOS: Los no metálico, consideran tableros de
madera, ya sea, contrachapado o tablero de partículas.
Tablero contrachapado: Es un panel compuesto por chapas de madera (láminas
continuas), nativas o exóticas, unidas con adhesivo fenólico (resorsinol
formaldehído).
Las
chapas son obtenidas por el bobinado del tronco (una sola orientación de la
fibra). Las chapas (tres o más, número impar generalmente) se prensan encolando
una o ambas caras y con una disposición
de la fibra perpendicular entre capas, para obtener un tablero con propiedades
mecánicas semejantes en ambas direcciones (debido a la anisotropía de la
madera).
Un
recubrimiento fenólico (120-440g/m2) se aplica, en ambas caras, después de
preparar la superficie (maquillaje y calibrado para eliminar las asperezas o
zonas de bajo relieve). Los cantos son sellados con poliuretano o epóxicos.
El
número de reutilizaciones para contrachapados desnudos es entre 5 a 10 usos, contrachapados de
2 caras con recubrimientos de 120 g/m2, 20 a 30 usos y con recubrimientos de 335g/m2
entre 30 y 50 usos.
Tablero de viruta: Su denominación técnica es tablero de fibras
orientadas (OSB: Oriented Strand Board). Es un panel compuesto por virutas de
madera aglomeradas con un adhesivo a base de poliuretano. Los tableros poseen
un recubrimiento de papeles saturados con resinas fenólicas de 120g/m2 hasta
440g/m2.
El
número de reutilizaciones para un tablero con un recubrimiento fenólico de
325g/m2 está entre 15 a
25 usos.
Los
tableros deben cumplir ciertas exigencias:
- Resistencia a esfuerzos mecánicos.
- Rigidez.
- Estabilidad dimensional.
- Fácil de manipular.
- Resistencia al impacto.
- Resistencia a sustancias alcalinas.
- Capacidad para soportar condiciones severas de
exposición a la intemperie.
Deben poseer sus cantos sellados, por lo tanto
cualquier corte del panel que se realice debe considerar el sellado de esa
superficie nueva.
También
se utilizan el aluminio y plásticos con fibra de vidrio reforzada como
materiales de contacto, aunque su introducción en el mercado nacional es
mínima.
El
aluminio es más liviano en comparación al acero y madera, pero tiene un costo
mayor, el cual podría ser compensado por la facilidad de manipulación y mayor
vida útil.
Existen
además materiales texturados, que se considera a cualquier plancha, placa o
capa de material, que se coloca directamente en la cada del moldaje para
modificar la textura de la superficie.
ESTRUCTURA SOPORTANTE DE LA CARA DE CONTACTO.
La
estructura soportante se refiere a los elementos estructurales donde se apoya
la placa de acero o tablero de madera. Son de dos tipos: bastidor y vigas.
Bastidor: Es un reticulado de metal (acero o aluminio)
con o sin atiesadores (rigidizadores). Se pueden fijar tanto las planchas de
acero como los tableros de madera.
Además, existen bastidores obtenidos
de una plancha de acero a la cual se doblaron sus bordes y colocaron
atiesadores.
Son de diferentes
tamaños, y sus usos son para paramentos verticales y horizontales en áreas
grandes y pequeñas.
Vigas: Existen
vigas de madera, acero y aluminio, mixtas (metal y madera), etc. Sobre las
vigas se fijan los tableros de madera. Las vigas son colocadas (en forma
paralela fijadas en el tablero) a distancias definidas por el uso del moldaje
(peso del hormigón, etc.).
Son de
diferentes resistencias y largos, y sus usos para paramentos horizontales y
verticales.
ELEMENTOS QUE UNEN, ALINEAN Y APLOMAN LA ESTRUCTURA SOPORTANTE
ENTRE SI Y AL TERRENO U OBRA EXISTENTE.
Los
elementos del moldaje que unen las caras paralelas de un paramento vertical son
los tensores distanciadotes de acero (barras o pletinas de gran resistencia a
la tracción).
Para
unir la continuidad del paramento, se utilizan mordazas de acero.
Puntales
de acero o aluminio (telescópicos) son utilizados en los moldajes de losas y
hormigón, etc.
Los
elementos que unen los paramentos horizontales (vigas por ejemplo) son los
conectores para los laterales de viga.
Los
elementos que alinean y aploman paramentos verticales son los puntales de
aplome y estabilizadores, la mayoría de hacer. Solo cumplen un objetivo
estructural cuando el paramento vertical es un sistema de moldaje contra
terreno y no se considera anclajes insertos en terreno.
Además
están los accesorios de plástico como los tubos, conos y tapones de PVC.
Cabe destacar que los separadores,
aún no siendo entregados por la empresa suministradora de moldaje, cumplen un
rol fundamental.
SEPARADORES
Los
separadores son piezas que fijan la separación entre las armaduras y la cara de
contacto del moldaje.
También
llamadas calugas, tienen diversas formas y fabricados de materiales como el
plástico, mortero y combinación de ellos.
Los separadores para paramentos
horizontales (losas), además de fijar la distancia del recubrimiento libre,
deben ser capaces de soportar la carga producto del peso de las armaduras y del
hormigón al momento del vaciado.
AGENTES DESMOLDANTES
El
principal objetivo de un agente desmoldante es ejecutar un fácil desmolde,
obteniendo una superficie sin descascaramientos y libre de manchas y
rugosidades.
La
mayoría de los materiales que conforman la cara de contacto del moldaje
requieren de la aplicación de un agente desmoldante que permite evitar la
adhesión del hormigón con la cara del moldaje.
Si
está pegada la superficie de contacto con el hormigón al momento del desmolde,
una de ellas o ambas pueden dañarse. Si el hormigón es más débil que la
superficie de contacto, parte del hormigón se puede descostrar al quedar adherido
al moldaje. Si el hormigón es más fuerte, parte del material de la cara del
moldaje puede ser arrancada y quedar
pegada al hormigón.
El
uso de un buen agente desmoldante puede prevenir ambos problemas. También puede
sellar superficies de moldajes absorbentes y prolongar su vida útil.
Los
agentes desmoldantes pueden, de manera adecuada, prevenir que se peguen el
moldaje con el hormigón, pero cuando se usa el tipo correcto en forma correcta,
se logra un mejor desempeño.
Además, aplicado apropiadamente,
minimizará variaciones en color, manchas, poros, burbujas superficiales y
calidad resistente de la superficie del hormigón.El desmoldante debe satisfacer las siguientes exigencias:
- Evitar la adherencia del hormigón
con la cara del moldaje.
- Obtener una superficie de
hormigón dura, limpia, libre de manchas y rugosidades u otro tipo de
defectos que deterioran la estética del hormigón.
- No afecte la salud del aplicador
del desmoldante, cuando es manipulado de acuerdo a indicaciones del
fabricante.
- No contenga substancias que dañen
el material de la cara del moldaje.
- No comprometa las propiedades
físicas de la superficie del hormigón.
- Que se pueda retirar con
facilidad para que no altere adherencia de morteros, estucos u otros
recubrimientos.
- Neutro (no sea necesario la
utilización de tratamientos adicionales previos a pinturas y recubrimientos).
Tipos de agentes desmoldantes.
Históricamente, los agentes
desmoldantes se agrupaban en las categorías siguientes, según composición del agente desmoldante:
1.- Aceites puros. De origen mineral,
tienden a producir alta porosidad superficial y, en general, no se recomiendan.
2.- Aceites puros con agentes
tenso-activos. Aceites minerales con adición de pequeñas cantidades de
activadores superficiales a agentes humectantes. Minimizan la formación de
alvéolos y poseen buena penetración y resistencia a las condiciones climáticas.
3.- Emulsiones en crema. Emulsiones de
agua en aceite, tienden a ser removidas por la lluvia, pero minimizan el
alveolado y son buenos agentes desmoldantes para uso general.
4.- Emulsiones solubles en agua.
Emulsiones de aceites en agua. Producen una superficie porosa y oscura que no
dura mucho tiempo. No son recomendables y rara vez se emplean.
5.- Agentes desmoldantes químicamente
activos. Pequeñas cantidades de productos químicos suspendidos en un aceite
destilado de baja viscosidad.
6.- Pinturas, lacas y otros
recubrimientos. No son estrictamente agentes desmoldantes, pero selladores que
previenen que el agente desmoldante sea absorbido por la cara del moldaje. Los
tratamientos con ceras también entran dentro de esta categoría y son
especialmente útiles para evitar una porosidad no deseada con una consecuente
variación de color.
7.- Emulsiones de cera. Ceras estables
en suspensión que actúan como agente desmoldante. Se secan completamente y
resisten la remoción provocada por condiciones climáticas.
Selección de un agente desmoldante.
En la selección del agente desmoldante
se deben considerar los siguientes factores, que en algunos casos requieren
hacer pruebas previas.
1.- Compatibilidad del agente
desmoldante con el material de la cara del moldaje, con materiales para el
sellado de juntas entre moldajes, con el tipo de hormigón y los aditivos que
contiene.
2.- Tipo de superficie de la cara del moldaje
donde se aplica (superficies absorbentes o no absorbentes).
3.- Interferencia con la adherencia de
recubrimientos arquitectónicos y compuestos utilizados en el curado del
hormigón.
4.- Decoloración y manchas, y el
tamaño y número de poros y burbujas de aire.
5.- Facilidad del descimbre,
permitiendo obtener superficies sanas sin descascaramientos.
6.- Efectos de la temperatura diarias
en los procedimientos de aplicación cuando la colocación del hormigón se
efectúa durante el día y noche.
7.- Efecto de los procedimientos de
curado acelerado (especialmente vapor) en el descimbre y apariencia de la
superficie del hormigón.
8.- Uniformidad en la apariencia
superficial.
9.- Duración del agente desmoldante,
conservando sus propiedades de diseño.
10.- Presentación del agente
desmoldante (listo para ser aplicado o debe ser diluido, en cuántas partes de
agua según el uso y estado inicial de la superficie del moldaje).
11.- Regulaciones locales sobre el uso
del agente desmoldante (emisión de substancias volátiles tóxicas).
12.- Rendimiento del agente
desmoldante.
13.- Facilidad de limpieza del moldaje
para su posterior utilización.
14.- Forma de aplicación. Métodos
correctos e incorrectos (por aspersión, con rodillo, brocha, escobillón,
traperos, etc.)
Consideraciones en la obra.
A.- Protección de moldajes tratados
contra la lluvia. Prevenir efectos de condiciones ambientales (lluvia,
temperaturas extremas, humedad relativa, ambiente salino, ambiente agresivo,
etc.).
B.- Conocer la duración del efecto.
Tiempo entre la colocación del agente desmoldante y el vaciado del hormigón,
tal que mantenga sus propiedades. Tiempo óptimo entre estas actividades.
C.- Conocer la calidad de la
terminación especificada considerando las tolerancias respectivas.
D.- Evitar contaminación de la
armadura con el desmoldante, colocándolo previamente.
E.- Obtener los rendimientos indicados
por el fabricante, un exceso de producto genera efectos negativos.
F.- Contar con el espacio suficiente
para preparar el moldaje adecuadamente.
G.- Contar con herramientas, equipos e
instrumentos así como la mano de obra entrenada, para iniciar la instalación
del sistema de moldajes.
H.- No contaminar el hormigón con
salpicaduras o derrames, las que afectarán la adherencia de revestimientos
posteriores.
I.- Usar recipientes limpios en el
trasvasije del desmoldante, para no alterar sus propiedades.
Aplicación del agente desmoldante.
Para la aplicación del agente
desmoldante se debe tener en cuenta:
- Momento de aplicación.
- Cantidad de agente desmoldante en
cada aplicación.
- Método y forma de aplicación
correctas (aspersión, esponja, rodillo, brocha, cepillo, trapero).
- Control por inspección visual de
aspecto, espesor y existencia del desmoldante en el moldaje. Control por
especificación.
Los
defectos en la superficie del moldaje se transfieren íntegramente al hormigón.
El hormigón moldeado es e reflejo del moldaje. Aunque el mejor moldaje (cara de
contacto) no puede solucionar los problemas causados por una mezcla incorrecta,
colocación indebida o vibrado inadecuado, la situación adversa también es
cierta. Si los materiales, diseño o detalles del moldaje no son correctos,
pueden arruinar todos los demás esfuerzos.
Decoloración superficial.
La
decoloración aleatoria se caracteriza por manchas claras y oscuras no visibles.
Una de las principales causas es la utilización de materiales cuya absorción de
humedad no ha sido uniforme (tableros muy usados o sin recubrimiento). Las
áreas absorbentes toman agua del hormigón a una velocidad tal que se produce un
desequilibrio químico, con la subsiguiente coloración dispareja.
Poros y nidos de piedra.
Los poros en la superficie del
hormigón son causados por las burbujas de aire atrapadas contra la superficie
del moldaje. Entre los tipos de nidos de piedra existentes y relacionado con la
correcta instalación del moldaje se puede mencionar el producido por el goteo o
escape de agua, lechada o mortero, a través de juntas mal selladas. La lechada
que se pierde por escape es reemplazada
por ocho veces su volumen en burbujas de
aire, creando así grandes bolsas de aire, cambios de color y árido expuesto en
la superficie del hormigón. La homogeneidad de la superficie del moldaje,
utilizadas con el agente de desmolde, equipos y técnicas de vibrado correctas,
así como el diseño del hormigón, ayudan a llevar las burbujas de aire a la
superficie.
Aspecto no uniforme.
Muchas construcciones con hormigón moldeado en obra,
no presentan el aspecto deseado debido al deterioro de a cara de contacto luego
de múltiples utilizaciones. Esto hace que la superficie del hormigón tenga un
aspecto diferente y que el conjunto de la obra se asemeje a un tablero de
ajedrez. Las técnicas correctivas para solucionar los defectos superficiales
del hormigón consumen mucho tiempo y son costosas.
